宝钢湛江钢铁是宝钢集团二次创业的核心项目，该项目是一个“全球排放最少，资源利用效率最高，企业与社会资源循环共享”的绿色钢铁工程。2016年5月5日，炼钢工程3号转炉热试成功，顺利出钢，中国十七冶集团承建的宝钢湛江炼钢主体工程、石灰工程、海水淡化工程全面建成投产。
十七冶承建炼钢工程是湛江钢铁的“心脏”部位，其不仅是目前同类工程中的最大，还拥有全国最大的350吨转炉，全国最大的520吨冶金铸造起重机，集多项“第一”于一身。十七冶以炼钢精炼“国家队”的优势，用22个月创造了首台转炉投产的全国新纪录，还将其建成了“投资最省、质量最好、用户最满意”工程。
用“国家队”优势建设最满意工程
中国十七冶集团作为冶金工程建设领域的主力军，为我国钢铁工业建设南征北战，岁月的历练成就了十七冶在炼钢工程领域的优势。特别是近十年来，十七冶承建的宝钢一钢不锈钢、马钢“十一五”新区炼钢连铸、宝钢浦钢搬迁炼钢特大型炼钢工程项目，曾获得全国炼钢工程中第一个“鲁班奖”以及国家优质工程奖、冶金行业优质工程奖等多项大奖，并在该领域拥有省部级以上施工工法17项，其中国家级工法3项；主编和参编国家、行业标准4项；技术水平国内领先的科学技术成果36项，获得授权专利1200项。这些成绩和技术，代表了当今国内外冶金炼钢工程的最高水平，铸造了十七冶炼钢的优质品牌。拥有雄厚的实力，是建设最优炼钢工程额最大信心。
2013年10月26日，炼钢主体工程正式开工建设。在宝钢湛江炼钢工程建设中，最大的困难无疑是工期。2014年8月底，宝钢集团提出“15.9”提前投产目标，将工期提前了3个月。这对于本来就很紧张的工期更是一个严峻的考验。工期从哪压缩、哪能压缩、如何压缩，每一个问题对于这么浩大复杂、标准高的工程都是一个横亘在项目部面前的高墙。
面对这堵高墙，十七冶人没有退缩。他们化压力为动力，挑战前所未有的高度。为此，项目部全面梳理了所有子项进展情况及进度计划，以“15.9”倒排工期，重新规划所有的进度计划，确立实施方案，定责到人。工程建设中，项目部持续优化施工组织设计，连续开展各类劳动竞赛，强化计划落实，充分发扬“一天也不耽误、一天也不懈怠”中冶精神，深入践行“24小时工作法”，项目员工自觉放弃假期、燃膏继晷，确保面貌一天一个样、三天大变样。2015年春节前，炼钢项目的10个重大节点全部按期甚至提前完成。十七冶在炼钢项目上将“15.9”综合进度提前了28天！宝钢集团副总经理、湛江钢铁董事长称赞十七冶是一支“富有激情、诚实守信、善打硬仗、值得信赖”的队伍。这一重大节点的顺利完成，为“15.9”投产目标奠定了坚实基础。
作为具有世界先进水平的宝钢湛江工程，有着数项全国乃至世界之最。仅仅在十七冶承建的炼钢工程区域，就有着全国最大的行车、全国最大的转炉等一些非同一般的“之最”记录。该工程也是设计产能最大的炼钢单体工程，而用时最短建成这么浩大复杂、标准高的工程，更是创造了炼钢工程建设史上的奇迹。
在转炉安装中，项目部利用十七冶自主研发的国家级转炉安装工法“组合法”，仅用16天时间即完成了2座350吨转炉的安装，将计划提前了8天。配套这么大的转炉，其钢水接受跨的行车自然也是一个“巨无霸”——全国最大的520吨铸造起重机。该设备采用了“四梁六轨、低速轴连接大减速器结构形式”，集多种先进技术于一身，整体技术水平达到国际领先水平。项目部在行车吊装前充分准备，进行了多次现场检查，保证了行车安装准备措施落实到位，确保了首台行车一次成功就位。此台行车从吊装到投入使用仅用时45天，又一次创造了超大行车安装新纪录。26天后，第二台520吨行车也顺利吊装成功。
工程建设中，项目员工不但将“国家队”的优势发挥到极致，还不断创新，在各个环节做到最优、最好。他们不断创新工程管理模式，改进工艺，力争做到效果最好、质量最优、速度最快。在炼钢工程除尘管道安装中，他们改变以往分段吊装、空中组队焊接的方法，改进工艺，将除尘管道在地面组对焊接，然后再整体吊装就位，大大提高了安装效率。在长458米、宽123米、高71米炼钢厂房屋面高跨结构吊装中，他们改变以往一根根小梁吊起到屋面然后组队焊接安装的方法，采用地面组装、征地吊装工艺，大大提高了工时工效，减少了高空作业的不安全因素。在46米以上的高跨厂房、氧枪系统各层工艺平台及墙皮安装中，他们照发炮制，采用这种分组吊装方式，从而安全、高效、快速地完成了墙皮的安装任务。截止目前，项目部共完成22项专利，全部获得受理，其中获授权实用新型14项、发明专利1项；完成省部级及行业工法3项，省部级和行业qc成果二等奖3项；应用了“十项新技术”中的9个分项16个子项。
用高效的安全管理打造平安工地
从开工到投产，宝钢业主在开展的10次季度安全和文明施工综合考核中，十七冶共获得6次第一，未出现一起重大安全事故。 2015年11月，中冶集团党委发文表彰“中冶蓝·湛江梦”主题实践活动先进集体和个人，中国十七冶集团在一期第一阶段“三比三赛”评比中获得流动红旗，同时还获得“优胜单位”、“安全文明标准化工地”、“青年文明号”等多项荣誉。
铁炼钢项目是宝钢湛江钢铁基地的核心工程，其施工难度、技术要求和安全管理的难度自然也是“名列前茅”。项目部积极创新管理方法，从“安全管理制度化、安全设施标准化、物品堆放定置化、人机作业规范化、安全监控可视化、环境影响最小化”等六方面，全面推进施工现场安全管理举措的实施。项目部每周领导带队检查一次，并与中冶集团另外4家施工兄弟企业每月互检一次，还与之组成巡查组每月检查一次。兄弟单位之间互检、巡检，不但提高了项目安全管理的执行力，还学习了兄弟单位的先进经验。安全员在日常的现场巡查中，打破以往按专业管理的传统管理方法，而是改为分片包干作业，每位安全员负责各自区域内的所有子项、工种的安全生产。在作业人员的管理上，项目部从源头把好进场人员“入口关”对新进场人员进行体检，确认身体状况良好后对其进行“三级安全教育”、安全知识考试。对于手续完备人员，在其安全帽上张贴安全教育标志。每天作业前，班组长及安全员对作业人员进行班前5分钟教育。针对现场高空作业多的情况，项目部在现场设置了平衡能力测试桥，测试高空作业人员当天的身体状况。
新的安全管理技术应用可以让安全管理起到事半功倍的作用。项目部针对现场高空作业多，厂房跨度大等特点，创新安全网悬挂措施。他们率先在长120米、宽24米，高31.5米的铁包间屋面钢结构安装中，采用“移动式安全网工作法”，在厂房两端的行列钢柱上选择合适的位置拉上钢丝绳，把安全网串在钢丝绳上固定，随着安装位置的移动，解开固定后沿着钢丝绳平移安全网，既减少了安全网的使用数量，又方便了安全网的移装，从而提高了功效，节约了人工成本。
项目部还率先在大型冶金项目应用“安全实时监控系统”，利用信息化手段辅助安全管理，及时发现现场可能存在人的不安全行为，物的不安全状态，从而快速处理。同时也让作业人员自觉或不自觉地按章操作。对于高空作业人员，项目部应用了安全绳“强制安全登高自锁器”，为员工在高空作业又增加了一道保护屏障。
用绿色施工建设低碳钢铁项目
工程建设启动之前，十七冶在项目施工策划中，就将“绿色施工”列入方案。工程已启动，便成立绿色施工领导小组，建立建全绿色施工管理体系，编制绿色施工专项方案、制定了绿色施工管理制度和“四节一环保”目标及绿色施工实施目标。2014年12月，该项目被中国建筑协会列入“第四批全国建筑施工绿色示范工程”。2016年4月14日，炼钢工程一次性通过中建协绿色施工最终评审。
在主厂房的桩基施工中，他们利用桩头修复技术，降低了损桩率，减少了重新换桩工作；在重载地坪施工中，他们采用现场收集的山皮石渣土进行基层换填，提高了资源利用率。在楼面和地面施工中，采用楼板混凝土或细实砼做面层，直接提浆压光成型，减少施工材料。该工程混凝土用量约13.5万立方米，他们在配合比中用粉煤灰和矿粉代替水泥使用，大体积混凝土采用60天强度配合比，减少了混凝土中水泥的使用量，共节约水泥6000多吨。在钢结构与管道、电气管线安装过程中，他们进一步优化设计，减少了原材料的消耗，同时也提高了工作效率。该工程不仅钢结构量大，钢筋用量也达到了1.4万吨，他们均采用高强度钢材，并在施工中钢筋接头采用机械连接，减少接头浪费，减少资源消耗和能源的利用。不仅如此，项目部还在深基坑处理、施工临时便道修在厂区道路规划中、雨水收集再利用、现场办公、临时设施建设、节水节电措施等方面采取了大量的节能环保措施。项目部通过“四节一环保”施工控制措施，节约成本1676.3万元，通过施工管理措施节约成本超过439.8万元，直接产生的经济效益达到2116.1万元。
项目部通过绿色施工示范工程的实施，从环境、安全文明标化、节能、减排等方面获得业主方的信任和高度评价。与此同时，为在施工中对关键工序重点监控，对施工重点和难点进行技术攻关，项目部还取得了众多技术成果：如不同地质条件下phc管桩成孔沉桩技术，phc管桩在雨季防雨措施施工技术，雨季上面结构施工措施技术、深基坑排桩加锚索支护加止水帷幕技术，大直径重大构件制作、安装施工技术等。这些成绩的取得进一步提升了绿色施工示范工程在建筑节能减排中的示范引领作用。
壮怀激情，志存高远。中国十七冶集团紧紧围绕中冶集团“冶金建设国家队、基本建设主力军、新兴产业领跑者”战略定位，努力打造中冶集团核心主业品牌，建立炼钢精炼“国家队优势”，在祖国南海之滨建立了一座现代化的炼钢厂房，业主和专业机构评价其为同类项目中“技术最优、安全最优、过程绿色”，高度契合了宝钢提出的“绿色钢铁”理念。